改进与创新，对于材料的要求更高。只有材料提升之后，生产工艺才能得到改进，从而在数控机床方面得到突破。
远程导弹的外壳，对于加工精度要求并不是很高，但是里面的一些零配件。加工精度要就比较高了。比如燃料加注口的法兰盘、导弹外壳各级连接的内衬这些零件，如果仅仅从图纸上面看，要求并不是很高，只有在加工的时候。加工的人才会明白这个有多难。
就拿链接远程导弹的各级外壳的内衬来说，这个需要至少是四轴联动以上的加工中心。
国内的导弹内衬，并不是一个整圆环，而是用车床加工出来一个整圆之后。再利用线切割按照设计要求来进行切割成几个圆弧零件。然后在在上面钻孔攻牙（制带螺纹的孔），最后在把这些内衬跟打好孔的导弹外壳铆接起来。
在前期加工中，对于加工要求都不是很高。但是到了后面再被分成了好几份的零件上面钻孔攻螺纹的时候，问题就出现了。
很多人都知道，导弹，基本上是一个圆锥体，只有这样，才更加符合空气动力学，保证在飞行过程中的稳定性。如果保证不了飞行过程的稳定性，生产出来的导弹，即使射程能够达到设计要求，那个精度范围，也不可能缩得很小。所以，在中国以及苏联这两个没有数控机床的国家，导弹的精度范围，如果在目标的一百米之内，就已经算得上很精确了。
而在美国跟欧洲，很多的导弹射程甚至能够保证在目标3-5米范围内。
这个有很多人认为，这是导弹的制导技术决定的。
不是专业的人哪里知道，导弹飞行过程的中的稳定性，也有着很大的关系。
这些东西，都是一些非常专业的知识，云非之所以知道，就是因为他们当时的公司，跟航天有一些业务上的往来，在进入了二十一世纪之后，航天大部分的精加工车间，设备都换成了国外进口的数控机床。
要知道这些进口的数控机床，价值可是好几亿的人民币！
这些设备的添置，只不过是为了生产出打击范围更加精确的各种导弹。
内衬上面有至少两个角度，一个是沿着零件圆弧的直径方向的角度，另外一个就是与零件外圆或者内孔垂直的方向（这个角度比较小，一般都不会超过五度）。这就使得，常规机床上面加工，很难保证零件的加工精度。
四轴数控机床做这样的零件，对于技术工人的操作水平要求太高，不是大师傅级别的，加工出来的零件，报废率基本上会超过百分